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北内BJ492QG1汽油机的维修 |
二、气缸盖的维修(包括水泵及进、排气歧管) 1.气缸盖的拆卸(在拆下发动机后进行) (1)如 图2-15所示，从气缸盖罩12上取下曲轴箱通风软管，旋下8个螺钉14，取下气缸盖罩12及气缸盖罩垫13，旋下散热器开关总成18，旋下螺栓6，取下水套孔盖4。(2)如 图2-3所示，旋下放油螺塞12，放出发动机内机油。(3)旋下进、排气歧管的固定螺母，取下进、排气歧管。因为要保持进、排气管与气缸盖的接合面在同一平面上，不要拆开进排气歧管。 (4)旋松发电机上的皮带张紧螺栓，取下传动皮带后，如 图2-16所示，旋下4个螺母35，取下水泵与节温器总成。(5)按 图2-17所示中的B的顺序旋松气缸盖上的10个螺母，然后平稳地取下气缸盖及气缸垫，防止碰伤气缸盖及气缸体的端面。拆下气缸盖后不能再转动曲轴，因为活塞上下运动时，会将气缸套顶出气缸体，可能使缸套橡胶密封圈折曲或使水锈及金属碎屑趁机垫入密封圈下，在重装气缸盖时产生泄漏。若必须转动曲轴时，可采用工艺压板，如 图2-18所示，将工艺压板3套在气缸盖双头螺栓上用螺母2旋紧后，压住气缸套4。(6)水泵及调温器的分解 如 图2-16所示，旋下螺栓16，取下风扇皮带轮毂12，摘下水泵轴承止动圈14，旋下4个螺母24，取下水泵壳3，旋下螺母19，取下水泵叶轮10、动环11、水封总成5，从另一端一起取出水泵轴4及轴承15。旋下三个螺母24，取下节温器盖25，取出节温器1及节温器垫片2。 |
(7)气缸盖的分解 如 图2-19所示，取下气门摇臂轴33两端的开口销41，取下两端的垫圈40、定位弹簧垫圈38和一缸排气门摇臂、四缸排气门摇臂，旋下4个摇臂支座固定螺母44后，抽出摇臂轴3，取下其他的气门摇臂及摇臂轴弹簧39，取出推杆42。如 图2-20所示，用气门弹簧压缩器压缩气门弹簧，不要过分压缩，以免损坏气门弹簧，取下气门锁片后，取下气门和气门弹簧、弹簧座。如 图2-21所示，从气门导管1上取下导管油封2。2.气缸盖的检修 (1)检查进、排气歧管有无裂纹和孔洞，衬垫若有损坏或冲蚀现象，应更换新衬垫。 (2)检查水泵水封与轴承的损坏，有漏水现象的应更换水封。水泵轴承转动不灵活应更换，轴承缺油的应充填1号钙基润滑脂，不允许使用一般的黄油。 (3)检查节温器的性能，如 图2-22所示，将节温器吊在加热的水中，观察主阀门开启的温度应在80－84℃，全开的温度应在90℃，全开的行程应不小于9mm。(4)检查气门杆的外径，如 图2-23所示，进气门杆标准值为Φ7.97－Φ7.955mm，使用极限Φ7.85mm，排气门杆标准值为Φ7.94－Φ7.925mm，使用极限为Φ7.82mm。如 图2-24所示，测量气门杆的直线度，标准值为0.02mm，使用极限为0.05mm。检查气门杆的长度，如图2-25所示，进、排气门长度标准值116.25±0.2mm，使用极限115.8mm。如 图2-26所示，测量气门杆与导管孔的间隙。进气门标准值为0.03－0.067mm，使用极限为0.15mm，排气门标准值为0.06－0.097mm，使用极限为0.18mm。超过极限时，应先更换气门杆，必须更换导管时，可按图2-27所示，用Φ8的冲头，从燃烧室一侧将导管冲击。如图2-28所示，从气缸盖上方用导套压入新导管，新导管外圆与气缸盖导管孔必须保持过盈配合(过盈量为0.02－0.03mm)。压入新导管后，必须按 图2-29所示，用导管铰刀加工导管孔，使其达到Φ8－ 8.022mm。(5)检查气门头部的厚度，如 图2-30所示，不得小于0.8mm，低于0.8mm时需更换气门。如 图2-31所示，检查气门与气门座的接触面上的烧蚀和缺陷及接触面的宽度，标准值为0.8－1.5mm，使用极限为2mm，超过极限时，必须对气门工作斜面进行磨削(按45°)，对气门座进行铣削。如图2-32所示，铣刀1必须以气门导管孔作为加工基准，以保证气门座与导管孔的同心度。如 图2-33所示，先用45°铣刀将接触面上的缺陷铣掉，使接触面光整，再用65°和30°铣刀分别铣制。如 图2-34所示，当铣出的接触面与气门相配合时偏向小端时，应再用65°铣刀铣削气门座。如 图2-35所示，若铣出的接触面与气门配合时偏向大端时，应再用30°铣刀铣削气门座。 |
铣好的气门与气门座必须进行配对研磨。先在气门杆上套上较软的弹簧，在气门座斜面上涂上研磨砂(先用120号再用280细研磨砂)，在气门杆上涂上机油，插入导管内，用橡皮捻子吸住气门大端，进行研磨运动。先逆时针旋转120°，再顺时针旋转90°，在变换旋转方向的同时要提起气门，以改变气门与气门座的相对位置，保证研磨的均匀性。最后应研磨出一条宽度标准的暗灰色的接触带，洗干净研磨砂，在接触带上涂上机油，再研磨几分钟即可。注意避免研磨砂进入导管内。所示，研磨后应进行渗漏检查，在气门上装好气门弹簧，在气道中灌满煤油，5分钟不渗漏则为密封合格。 (6)检查气缸盖下端面的平面度，如 图2-37所示，标准值0.1mm。用直尺1与塞尺2在平台上测量，使用极限0.15mm，超过极限应进行研磨。(7)清理燃烧室内的积炭，然后测量燃烧室2的容积，如 图2-38所示。用一块有机玻璃1，在上面钻两个小孔，孔4为注水口，孔5为出气孔。将有机玻璃盖在燃烧室上注满水(用有刻度的滴管)，燃烧室的容积应在82－86mL之间，同一个气缸盖各个缸的燃烧室容积相差不得大于2mL。(8)检查导管油封的损失与老化，并更换之。 (9)检查气门弹簧的自由长度，如 图2-39所示。外弹簧自由长度标准值为61.2mm，使用极限为60.5mm，内弹簧自由长度标准值为44.6mm，使用极限为44mm。如 图2-40所示，检查内外弹簧的垂直度，垂直度偏差不大于1.5mm，用直角尺进行检查。(10)检查气门摇臂与气门接触处的磨损凹坑是否严重，因摇臂中的油孔要对气门推杆进行润滑，如 图2-41所示。必须用压缩空气吹通气缸盖、摇臂支座1、摇臂轴2及气门摇臂3的油路，保证气门调节螺钉与推杆的润滑。检查摇臂衬套孔的尺寸，标准值为Φ22－Φ22.013mm，摇臂轴的尺寸标准值为Φ21.067－Φ21.08mm，配合间隙标准值为0.02－0.046mm，使用极限为0.1mm，若超过极限，应优先更换摇臂衬套，压入新衬套时，要与摇臂上的油孔对正。(11)检查气缸盖垫的损坏情况，更换气缸盖垫时，因492Q汽油机型号不一样，应按 图2-42中的B型更换。3.气缸盖的安装 (按与拆卸相反的顺序进行，但需注意以下各项)： (1)组装气缸盖 如 图2-43所示的顺序，安装4个缸的气门。要在气门杆上涂上润滑油，在导管上装好油封，用图2-21所示的气门弹簧器，装上弹簧垫圈、内外弹簧、弹簧座后压缩弹簧装上气门锁片，然后用橡胶锤轻击气门杆头部(小端)，使气门锁片进入锁住位置。(2)在气缸体上装上气缸盖垫及组合好气门的气缸盖，按 图2-7中(a)所示的顺序分2－3次旋紧10个气缸盖螺母，旋紧力矩78.4－107.8N·m。如 图2-44所示，装好推杆后，装上气门摇臂1、气门摇臂支座2及摇臂轴3，注意在摇臂支座上，摇臂轴孔与螺栓孔两中心线偏移1.5mm，摇臂支座2不可装反，4个摇臂支座紧固螺母要交叉分2－3次旋紧，旋紧力矩39.2－49N·m。 |
(3)装上进、排气歧管之前，要保持气缸盖与进、排气管两者结合面的清洁。装上衬垫及进排气歧管后，按图2-45所示的顺序分2－3次旋紧9个安装螺母，旋紧力矩19.6－29.4N·m。其中2个M10螺栓力矩为30－35N·m。 (4)如 图2-46所示，组装水泵，水封处不允许涂油，水泵两轴承处不允许涂黄油，要涂1号钙钠基润滑脂，水泵叶轮14与水泵壳6之间的间隙应不小于0.3mm。泄水孔8不允许堵死，以免当水封泄漏时，冷却液浸入水泵轴承，使轴承损坏，在未加入冷却液之前，不要转动发动机的水泵，因为水封在无水下运转，水封会因发热而损坏。水泵叶轮固定螺栓力矩19.6－25N·m，水泵及节温器盖螺母旋紧力矩9.8－15N·m。(5)气门间隙的调整 将曲轴皮带轮顺时针转动到外圆上的标记向上，并与正时齿轮室盖上的指针对正，如 图2-47所示。此时可能是一缸，也可能是四缸的上止点位置，为确定一缸的压缩行程上止点，一种方法是用手指堵住火花塞孔，感到曲轴转到上止点前有压力时，此时应为压缩行程上止点；另一种方法是观察一缸进气凸轮从顶开进气门到关上进气门后，再旋转曲轴180°所达到上止点即为压缩行程上止点，此时可调整一缸的进排气气门间隙、二缸的排气门间隙、三缸的进气门间隙。再顺时针转动曲轴360°，此时为四缸的压缩行程上止点位置，此时可调整四缸的进排气门间隙、二缸的进气门间隙、三缸的排气门间隙(气门的排列顺序，见图2-43所示)。如 图2-48所示，调整气门间隙时，先旋松气门调整螺钉的锁紧螺母，再旋动气门调整螺钉。当拉动塞尺3，感到开始有阻力时，用螺丝刀4固定住气门调整螺钉2，同时旋紧锁紧螺母1。(6)传动皮带垂度的调整 如 图2-49所示，发电机调节支架9的双头螺栓11安装在水泵壳上，装上调节支架11，旋上螺母3和螺栓13，装上传动皮带后，用调整发电机1与发电机调节支架9之间的相对位置来调整传动皮带的垂度。如 图2-50所示，用40N的力压下皮带时，皮带的垂度(在发电机1与水泵3之间的中间位置上)应在10－15mm之间。调整好后应旋紧图2-49中的螺栓13及螺母3。[TOP]三、正时齿轮、凸轮轴与机油泵的维修(在拆下气缸盖后进行) 1.正时齿轮、凸轮轴与机油泵的拆卸 (1)如 图2-51所示，旋下18个螺栓14，取下机油盘总成1、机油盘侧衬垫10、机油盘前衬垫11、机油盘后衬垫12。(2)如 图2-52所示，旋下2个螺母9，取下分电器轴壳总成12，冲出圆柱销2，取下分电器齿轮5，冲出圆柱销3，取下机油泵传动轴1，从分电器传动壳上取下分电器传动轴11，冲下圆柱销2，分开分电器轴11与分电器轴承衬套10。 |
(3)如图2-53所示，旋下螺母20，取下气门室盖21、22，再从挺杆孔中取出挺杆(图2-20件30)。 (4)如 图2-54所示，用固定位飞轮1的方法固定住曲轴2，旋下曲轴启动爪3，取下曲轴皮带轮4及曲轴皮带轮毂5。(5)如 图2-55所示，旋下正时齿轮盖上的7个M8螺母1，取下正时齿轮盖2及衬垫。再从正时齿轮盖上取下前油封3。(6)如 图2-19所示，旋下螺栓8，取下凸轮轴正时齿轮10，旋下2个螺栓3，取下凸轮轴止推凸缘2、凸轮轴止推座5和凸轮轴1。(7)如 图2-56所示，摘下开口销4，取下集油器浮子总成3，旋下4个螺母17，取出机油泵出油管总成15，旋下2个螺母17，取下机油泵总成12，旋下4个螺栓9，从机油泵壳上取下机油泵盖6及衬垫7，摘下开口销11，取下机油泵轴套8、机油泵轴总成14、机油泵齿轮5和副齿轮轴13。2.正时齿轮、凸轮轴与机油泵的检查 (1)检查曲轴齿轮与凸轮轴正时齿轮的磨损与损坏，如 图2-57所示。两个齿轮的齿侧间隙标准值应在0.025－0.075mm，使用极限为0.15mm。(2)如 图2-58所示，检查凸轮轴凸轮的高度，进、排气凸轮标准值均为40.7219mm，使用极限为40.42mm。(3)检查凸轮轴各轴颈的尺寸标准值，第一轴颈为Φ51.981－Φ52mm，第二轴颈为Φ50.981－Φ51mm，第三轴颈为Φ49.984－Φ50mm，第四轴颈为Φ48.984－Φ49mm，第五轴颈为Φ47.984－Φ48mm。检查凸轮轴衬套内孔标准值，第一衬套孔为Φ52－Φ52.03mm，第二衬套孔为Φ51－Φ51.03mm，第三衬套孔为Φ50－Φ50.025mm，第四衬套孔为Φ49－Φ49.025mm，第五衬套孔为Φ48－Φ48.025mm。各衬套与轴的配合间隙标准值，第一与第二为0.03－0.079mm，第三、四、五为0.025－0.066mm，使用极限均为0.2mm。更换凸轮轴衬套时，要对准缸体上的油孔。 (4)检查挺杆孔的尺寸，标准值为Φ25－Φ25.023mm，气门挺杆外径标准值为Φ24.973－Φ24.987mm，配合间隙标准值为0.013－0.05mm，使用极限为0.1mm。 (5)检查机油泵齿轮与壳体的径向间隙，如 图2-59所示，标准间隙为0.06－0.108mm，使用极限为0.25mm。(6)检查机油泵齿轮与壳体的端面间隙，如 图2-60所示，标准值为0.075－0.275mm，使用极限为0.4mm。(7)检查机油泵齿轮的齿侧间隙，如 图2-57所示，标准值为0.15－0.25mm，使用极限为0.35mm。(8)检查曲轴前油封的老化与磨损。 (9)清洗机油集油器滤网上的脏物。 (10)更换所有损坏的衬垫。 (11)检查分电器壳衬套的磨损，分电器传动齿轮的磨损。 3.正时齿轮、凸轮轴与机油泵的安装 按与拆卸相反的顺序进行，但需注意以下各项： (1)如 图2-61所示，将分电器总成组装起来，装入分电器壳衬套3时，要将油孔与分电器壳的油孔对正，再将分电器壳轴承衬套7与分电器轴装在一起，穿上圆柱销。将装配好的分电器轴装入分电器传动壳体1中，再将机油泵传动轴6与分电器轴用圆柱销连接上，最后从下向上装上分电器传动齿轮5，穿上圆柱销，保持间隙0.15－0.4mm。(2)按 图2-56所示组装好机油泵，组装前在齿轮与轴上涂上润滑油，旋紧固定螺栓9，再将机油泵装在缸体上，旋紧螺母17，力矩9.8－15N·m。应用工艺轴转动机油泵，观察能否灵活转动，没有工艺轴时，可用组合好的分电器轴检查。 |
(3)从前向后装入凸轮轴(应在轴颈上涂上润滑油)，如图2-62所示，用止推座3的宽度保持凸轮轴的轴向间隙，标准值0.1－0.2mm，使用极限0.3mm。旋紧凸轮轴正时齿轮固定螺栓，力矩73.5－88.2N·m(注意凸轮轴正时齿轮上标记朝外)。 (4)如 图2-63所示，安装曲轴齿轮时，应先装上曲轴正时齿轮垫圈3，用钢背上浇有巴氏合金的曲轴前止推垫圈4保持曲轴的轴向间隙，标准值为0.06－0.27mm，使用极限为0.4mm。安装止推垫圈时，浇有巴氏合金的一面朝前方。如 图2-64所示，装上曲轴正时齿轮4时，其上标记朝外，并与凸轮轴正时齿轮1上的标记对正，装上润滑齿轮的导油管3。(5)如 图2-65所示，先将曲轴前油封压在正时齿轮盖内，再将带油封的正时齿轮盖3装在气缸体前端，在两端面上涂上密封胶，并装上正时齿轮盖衬垫，用油封定位工具1(或皮带轮毂)将油封3内孔定位后，旋上正时齿轮盖螺栓，要交叉分2－3次旋紧，力矩9.8－19.6N·m。装上曲轴皮带轮，旋紧曲轴启动爪，力矩275N·m。(6)将机油盘上端面与气缸体下端面清洗干净，涂上密封胶，装上侧衬垫、前衬垫、后衬垫后，交叉分2－3次旋紧18个安装螺栓，力矩为9.8－19.6N·m。 (7)如 图2-66所示，在挺杆内外表面涂上机油后，装在气缸体的挺杆孔内，再装上推杆2。(8)分电器传动齿轮的安装 如 图2-47所示，将曲轴皮带轮上的小孔标记对准正时齿轮盖上的指针，同时用手指堵住一缸火花塞孔，感到有压力时，确定为一缸压缩上止点位置，如图2-67所示。用起子从缸体上的分电器传动轴孔插入转动机油泵轴2上的凹槽，使之处于图示A的位置，再将分电器传动轴4上方的凹槽置于图示B的位置，注意凹槽偏心的方向，面积较小的一半朝向后方(图中的右侧)，然后用起子插在分电器传动轴的凹槽中，一边用手往下压动分电器传动轴壳体3，一边用起子左右转动分电器传动轴4，一方面使分电器齿轮与凸轮轴上的斜齿轮啮合，一方面使分电器传动轴下端的凸出部插入机油泵轴2的凹槽中，直至使分电器传动壳体端面压紧与缸体之间纸垫为止。切勿使用敲击方法，以免损坏机油泵，分电器传动轴壳衬垫不要挡住分电器传动轴壳体上的回油孔(如图2-61所示)，最后旋紧分电器传动轴壳体固定螺母，力矩9.8－19.6N·m。[TOP]四、气缸体、曲轴、连杆活塞的维修(拆下气缸盖、正时齿轮盖、机油盘后进行) 1.气缸体、曲轴、连杆活塞的拆卸 (1)如 图2-68所示，从气缸体右侧旋下2个螺栓5，取下机油滤清器总成和垫3，旋下油压警报器4。(2)如 图2-69所示，摘下开口销11，旋下4个螺母10，取下飞轮6，旋下6个螺栓25，取下曲轴后主轴承油封座8、曲轴后主轴承油封7。(3)如 图2-49所示，旋下2个螺母8，取下发电机1、发电机支架2。(4)如 图2-70所示，翻转气缸体，摘下开口销13，旋下8个连杆螺母12，取下连杆盖10，分别按各缸顺序放好。(5)如 图2-69所示，用交叉顺序旋下10个螺母38，取下第一轴承盖34、第二、三轴承盖36、第四轴承盖35和第五轴承盖37，取出曲轴1和曲轴后主轴承盖右密封垫23、曲轴后主轴承盖左密封垫24。(6)取出连杆活塞，如 图2-71所示，用尖嘴钳，取出活塞销孔两端的活塞销锁环。(7)如 图2-72所示，用专用工具摘下活塞环，无工具时要避免折断活塞环。(8)如 图2-73所示，为避免连杆受力弯曲，要用工具顶住活塞背面，冲出活塞销。(9)如 图2-53所示，从气缸体1上顶出气缸套8，取出气缸套密封圈9，旋下螺塞29，取出油压调整阀弹簧27、油压调整阀柱塞28。 |
2.气缸体、曲轴、连杆活塞的检修 (1)检查活塞裙部的最大外径(在与活塞销垂直的方向上)，如 图2-74所示，标准尺寸为Φ91.988－Φ92.024mm。检查气缸套内径，标准值为Φ91.988－Φ92.024mm，活塞与气缸套的间隙标准值为0－0.036mm，使用极限为0.1mm。活塞与气缸套在尺寸范围内各分成三组，选配时，用不带活塞环的活塞装在气缸套内，一方面可以在气缸套中挂住，一方面又能用一手轻轻推动，即为间隙合适。 (2)检查活塞销的外径，标准尺寸为Φ24.9875－Φ24.9975mm，分为四组，分组号在销的两端，其中第2组最大，第5组最小，没有第1组。检查活塞销孔的尺寸，标准值为Φ24.9825－Φ24.9925mm，分为四组，分组号在Φ47止口旁的一位数字，如 图2-75所示，其中第2组最小第5组最大，没有第一组。活塞销与活塞销孔的配合为过盈配合，标准值为0.0025－0.0075mm，使用极限为0.05mm(间隙)，超过极限时，应优先更换直径较大一组的活塞销。假若活塞与活塞销均为新的，其选配方法是两个零件的分组号相加应等于5，也允许相加等于6，若相加等于7时，其配合为由间隙0.0025mm到过盈0.0025mm，不能使用。连杆小头孔的检查，如 图2-76所示，标准值为Φ24.993－Φ25.003mm，分为四组，与活塞销的配合标准尺寸为间隙0.003－0.008mm，使用极限为0.05mm，超过极限可更换较大直径的活塞销或较小直径的连杆小头衬套，其选配的方法是，如图2-77所示，涂过油的活塞销在大拇指的压力下能不松动地推入连杆小孔内。(3)检查活塞环的开口间隙，如 图2-78所示，放在缸套中用塞尺测量，标准间隙为0.2－0.4mm，使用极限为0.7mm。检查活塞环与环槽的侧隙，如 图2-79所示，第一环标准间隙为0.05－0.082mm，使用极限为0.15mm，第二环的标准间隙为0.035－0.067mm，使用极限为0.13mm，油环的标准间隙为0.035－0.067mm，使用极限为0.13mm。(4)检查连杆轴瓦与连杆轴颈的配合，连杆轴瓦内孔标准值分为两组，第一组为Φ58.040－Φ58.088mm(轴瓦背面有“+0.00”或“0.00”标记)，第二组为Φ57.79－Φ57.838mm(轴瓦背面有“-0.25”标记)。 连杆轴颈标准值也分为两组，第一组为Φ57.982－Φ58mm，第二组为Φ57.732-Φ57.75mm。 一组连杆轴瓦与一组连杆轴颈相配，二组连杆轴瓦与二组连杆轴颈相配，配合间隙均为0.04－0.105mm，使用极限为0.15mm。出厂的连杆轴颈99%为一组，因此当间隙超过极限时，可以将一组的连杆轴颈磨成二组的尺寸，使用二组的连杆轴瓦。 图2-80所示，为用塑料间隙塞规测量连杆大头间隙的方法，在轴颈上放上塑料塞规，再将连杆与连杆盖装在连杆轴颈上，用63.7－88.2N·m的力矩旋紧连杆盖螺母，然后再拆开，用塑料间隙塞规标尺测量塑料塞规的宽度，即可换算出实际间隙值。如 图2-81所示，检查连杆的弯曲度，在连杆大小头孔内穿入芯棒，将大头芯棒放在V形铁上，将连杆垂直放置，用千分表测量小头孔芯棒两端的高度差，连杆弯曲度标准值为每100mm长度上，芯棒两端的高度差不大于0.05mm。如 图2-82所示，再将连杆水平放置，测量小头孔芯棒两端的高度差，为连杆的偏扭度，其标准值为芯棒两端的高度差，在每100mm 长度上不大于0.1mm。检查曲轴上连杆轴颈长度与连杆大头宽度之差(即连杆大头侧隙)，标准间隙为0.18－0.35mm，使用极限为0.4mm。 (5)检查主轴颈与主轴瓦之间的配合，主轴颈标准尺寸分为两组，第一组为Φ63.982－Φ64mm，第二组为Φ63.732－Φ63.75mm。主轴瓦也分为两组，第一组标准尺寸为Φ64.04－Φ64.088mm，第二组标准尺寸为Φ63.79－Φ63.838mm。第一组的曲轴，其主轴颈与连杆轴颈尺寸都是第一组的尺寸，其标记如 图2-83所示，在第一平衡臂的上方涂一道绿漆，第二组的曲轴，其主轴颈与连杆轴颈均为第二组尺寸，其标记在第一平衡臂的上方涂2－3道绿漆，或在第一曲轴臂前侧面刻有“0.25”字样。第一组的曲轴占产品的99%，当主轴颈磨损后，可将第一组的主轴颈磨成第二组的尺寸，换用第二组的主轴瓦。第一组或第二组主轴颈与主轴瓦的配合间隙标准值均为0.04－0.106mm，使用极限为0.15mm。测量主轴颈与主轴瓦间隙时，可用 图2-80所示的方法，在主轴颈上放大塑料间隙塞规，再装上主轴瓦，旋紧主轴承盖螺母，力矩118－157N·m，然后取下主轴承盖，测量塑料间隙塞规的宽度，换算出主轴颈与主轴瓦的间隙。 |
(6)如图2-84所示，在不装气缸套橡胶密封圈3的条件下，检查气缸套1与气缸体2之间的端面高度差。气缸套1应突出气缸体0.015－0.09mm，以保证密封，更换失效的气缸套橡胶密封圈。 (7)如 图2-69所示，更换损坏的曲轴后主轴承油封7、曲轴后主轴承盖右密封垫23、曲轴后主轴承盖左密封垫24。(8)检查飞轮与离合器接触面的磨损，齿圈上齿的磨损与损坏。 (9)检查气缸体有无裂痕及漏水处，用压缩空气吹通主油道，以及通向凸轮轴及曲轴的油道( 图2-2件8、10、25、26、27和图2-3件19)。(10)如 图2-85所示，每行驶6000公里更换机油滤清器的滤清罐，从双头螺栓2上旋下旧滤清罐。旋上新滤清罐时，注意密封圈3应能密封良好。3.气缸体、曲轴、连杆活塞的安装 按与拆卸相反的顺序进行，注意以下各项。 (1)在气缸体右前方的主油道装上限压阀，如 图2-86所示，因为限压阀的机油压力是出厂前调整好的，不能随意更换垫圈7和限压阀弹簧8。(2)如 图2-84所示，将气缸套1装入气缸体2一半时，套上气缸套橡胶密封圈3，可靠地压在气缸体的台阶上，并用图2-18所示的工艺压板3压住气缸套，以免曲轴转动时引起气缸套窜动，破坏密封圈的可靠密封。在气缸套内表面涂上机油。(3)用 图2-72所示的工具，将活塞环装在活塞上，以免折断活塞环，如图2-87所示，活塞环的有内倒角的一面应向上，第一道环为白色的镀铬环，第二道环为黑色，第三道油环内有衬簧，衬簧的开口应与油环开口成180°，以免衬簧伸出划伤缸套，一、二、三各道环的开口应相错120°。若更换新活塞后，必须检查活塞的重量，同一台发动机的四个活塞，其质量之差不得大于4g。在图2-75中，Φ47止口处的标记“64”表示该活塞质量为564g，在活塞销座的侧面铸有“向后”字样，如图2-87所示，表示此方法应朝后。同样连杆上中部与连杆盖上面有小凸起，如图2-88所示，应朝向前方。安装活塞销时，应注意将活塞上向后字样与连杆的凸起装在相反的位置上，将活塞加热至70℃以上，在活塞销上涂上机油，用工具压入活塞销，以免连杆受力变形。如 图2-88所示，在连杆及连杆盖侧面有配对编号，表示二者是组合加工的，不能分开。同一台发动机的四个连杆小端重量差不大于3g，大端重量差不大于5g，更换新连杆时必须检查重量，其重量分配为大端是总重的80%，小端是总重的20%。如 图2-89所示，用工具包住活塞环，从下向上将组装在一起的活塞连杆装入气缸套内，注意活塞连杆的安装方向，连杆有凸起的一面朝前。(4)装上曲轴后，装上连杆上下轴瓦。轴瓦放入瓦槽时要有一定的张力，以保证轴瓦与轴承座的紧密配合，轴瓦的对口面应略高于轴承座的剖分面。装上连杆盖，用交叉法分2－3次旋紧连杆螺母，力矩63.7－88.2N·m，最后穿上开口销(若轴瓦高于剖分面过多，使轴瓦变形过大，也会使轴瓦容易损坏)。 安装主轴承盖时，注意每个主轴承盖不能互换，第2、3道主轴承盖上打有“2”、“3”字样，第1轴承盖有与压入气缸体内的销子配合的纵向定位槽，第5轴承盖与气缸体的结合面上，有两个耐油橡胶密封垫( 图2-69件23、24)，并且轴承盖上有回油孔。所有的主轴承盖侧面中间有小凸起的一面，如 图2-90所示，应朝向前方，第一主轴承盖的两侧装有止推垫圈(图2-69件16、17)，有巴氏合金的一面朝外，前止推垫圈(图2-63件4)上的缺口应对准气缸体上的销钉装入。在装上主轴承盖后，要装上防松锁片，注意第1－4主轴承盖使用的防松锁片与第5主轴承盖的形状不同，如 图2-90所示。用交叉方法分2－3次旋紧10个主轴承盖螺母，以防止曲轴变形，旋紧力矩118－157N·m。(5)如 图2-69所示，装上曲轴后主轴承油封7、曲轴后主轴承油封座，旋紧螺栓25，力矩6－8N·m。装上飞轮6，用交叉法分2－3次旋紧螺母10，力矩73.5－88.2N·m，穿上开口销11。[TOP] |
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