离合器 |
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一、膜片弹簧离合器 如 图10-2所示，主动部分由膜片弹簧及压紧装置组成。1.膜片弹簧 膜片弹簧如 图10-3所示，是用优质钢板制成，形状为碟形，其上开有18个径向切槽，切槽内端开通，外端为园孔，形成多个弹性杠杆，它既是压紧弹簧，又是分离杠杆。2.压紧装置的组成及工作原理 压紧装置如 图10-4所示，由压盘3、离合器盖2、膜片弹簧4、支撑环5、6、钢钉7和传动钢片等组成，通常情况下，上述各零件组装成一个整体，不可拆御分解，见图10-2中2所示。传动钢片共有三组，每组两片，各组均布于压盘周边，其两端分别于离合器盖和压盘连接；支撑环位于膜片弹簧的中部，左右各一根，被插入膜片弹簧切槽处端孔中的支撑环定位铆钉夹持在离合盖上，作为膜片弹簧变形时的支点。当离合器主从动件的各摩擦工作面刚接触，即离合器盖尚未装于发动机飞轮时，离合器盖与飞轮端面之间有一距离l(见 图10-4a)，此时膜片弹簧变形很小；当离合器盖安装螺栓紧固后(见图10-4b)从动盘和压盘迫使膜片弹簧以右侧支撑环5为支点发生弹性变形，这样膜片弹簧外缘对压盘和从动盘就产生了压紧力。此时离合器就处于结合状态。分离时，分离轴承推动膜片内端前移，膜片弹簧便以左侧支撑环为支点进一步变形(见图10-4c)。同时压盘就在三组传动钢片的弹力作用下随膜片弹簧外左缘右移，使离合器分离。由此可知，膜片弹簧兼起了压紧弹簧和分离杠杆的双重作用，传动钢片起到了传递力矩和分离弹簧的作用，从而使整个离合器结构简化，同时也大大缩短了离合器的轴向尺寸。 3.膜片弹簧的弹簧特性及其特点 膜片弹簧在受轴向力时，其轴向变形量的弹簧力的关系如 图10-5曲线所示；曲线l表示膜片弹簧的弹力和变形关系，曲线2为一般螺旋弹簧的弹力和变形关系。从曲线上可以明显看出，前者是曲线，后者是直线。a点表示两种弹簧离合器的接合状态，其压紧力都是 Pa；分离时，分离轴承使弹簧都附加压缩变形量△L1，此时膜片弹簧的压力Pb显然小于螺旋弹簧的压力Pb，而且Pb <Pa，这说明膜片弹簧离合器分离过程中，对分离轴承的反作用力逐渐减少，使其操纵轻便。 当从动盘磨损变薄后，弹簧要伸长△L2，即弹簧变形量减小△L2，这对螺旋弹簧的压紧力就由Pa直线下降为Pc＇而膜片弹簧的压紧力则由Pa变为Pc，因此，膜片弹簧离合器在从动盘磨损后能保持压紧力几乎不变，或者说具有自动保持压紧力的能力。 离合器周置式螺旋弹簧在高速离心力作用下，其中心轴线会产生变形，致使压紧力减少。膜片弹簧的压紧力几乎与转速无关。 综上所述，膜片弹簧离合器具有结构简单，轴向尺寸小，良好的弹簧性能，能自动保持压紧力，操纵轻便，高速压力稳定以及压盘受力均匀等特点，所以这种离合器越来越广泛地应用于轿车和轻、中型汽车，以至某些重型汽车上。 二、液压驱动式操纵机构 该车离合器的操纵机构为液压驱动方式。由于生产的年份不同，可采用两种不同的驱动方式，一种类同于BJ212(BJ2020）汽车液压操纵机构，另一种将分泵进行了改进如 图10-7、图10-2所示。它由离合器总泵、离合踏板，管路。离合器分泵(见图10-2)等组成，其总泵的结构图10-6，它由总泵壳体、活塞组、推杆、及复合阀门等组成。总泵壳体两部分制成一体。左端直径大的为贮油筒，右端为工作缸筒。两筒之间的通道内装有复合阀门。工作缸筒前面通过管路与分泵连通。活塞组与复合阀组装在一起，推杆位于活塞后方。复合阀门由弹簧座8、弹簧9、双向弹簧座10、弹簧片11、阀杆12、橡胶阀门13等件组成。阀杆12左端的橡胶双向阀门处于贮油缸、活塞缸筒之间的通道内。支撑阀杆右端穿过弹簧片，弹簧座10、弹簧9、挂钩在弹簧座8的相应孔内。弹簧座8与活塞6为固定连接，弹簧片11、弹簧9分别支承于橡胶双向阀门与阀杆12之间，弹簧座10的右侧。弹簧片11的刚度远低于弹簧9，踏板放松时弹簧9伸张、弹簧片11被阀杆12压向后方而压缩，即贮油缸筒与工作缸筒的油道沟通，踏下踏板弹簧9被压缩。经阀杆12解除了对弹簧片11的压力而被伸张，即贮油缸筒与工作缸筒的油道被截止。这样复合阀门起到了类似北京2020汽车总泵中补偿孔和平衡孔的作用，由于采用了这种复合阀门，使总泵的结构非常紧凑。改进了的分泵成筒形，空套在变速器第一轴前端的套筒上。它有三部分组成：筒形泵体、筒形活塞、螺旋压紧弹簧、筒形活塞前面的分离轴承。泵体固装在变速器前端套筒上，弹簧、活塞、分离轴承以次装于泵体内，分离轴承顶在离合器膜片弹簧内端。活塞后端传动液压力的大小，决定着活塞的运动。即离合器的工作状态。 |
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