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1.检验方法 (1)水压试验 如 图2-35所示，将气缸盖和缸垫装合在气缸体上，用一盖板装在气缸体装水泵的位置上，用水管与水压机相连，其它水道口一律封闭，将水压入水套内。水压机的压力在340-440千帕时，保持5分钟，应无任何渗水现象。若有水珠出现，即为该处有裂纹。 修补过的气缸体，以及新镶气缸套的气缸体，均应作水压试验。 (2)气压试验 在没有水压机的情况下，可往水套内加入自来水，用气泵或打气筒向水套内充气，借气体的压力检查渗漏部位。为防止水气倒流，应在充气管上装入单向活门。 2.修理方法 (1)粘接法 环氧树脂胶粘接，具有粘接力强、收缩性小、耐疲劳、设备简单和操作方便等优点，适合急救与抢修。但它存在不耐高温、不耐冲击的缺点，不能在燃烧室、气门座附近温度高、受力较大的部位使用。除此之外的任何部位均可使用环氧树脂胶粘接方法。 (2)焊修法 气缸体、气缸盖的裂纹，若发生在受力较大或用其它方法不易操作的部位，则可采用焊补法修复。 (3)钳工修理法 在气缸体、气缸盖上受力不大的部位的裂纹或破洞，可根据裂纹的长度，破洞的大小，选用螺钉填补或补板封补的方法修复(如 图2-36和图2-37所示)。(三)气缸体和气缸盖变形的检验与修理 1.气缸盖下平面的检验与修理 气缸盖下平面的平面度，可以采用平板接触法检验，也可以用平尺和厚薄规测试，如 图2-38所示。气缸盖下平面的平面度公差，在任意50毫米×50毫米内不得大于0.05毫米，在整个平面上不得大于0.15毫米，在相邻两燃烧室之间的平面上，不允许有明显的划痕或击伤。否则，应予以修理。修理的一般方法有下面几种。 [TOP] (1)敲压法 气缸盖翘曲变形，可用敲压法校正，如 图2-39所示。先将厚度约变形量4倍的钢片垫在气缸盖与平台之间，把压板放在气缸盖的中部，扭紧螺帽，使气缸盖中部的平面与平台贴合，用小锤沿气缸盖筋敲击2-3遍，停留10分钟后取下气缸盖。若压校过量，可把气缸盖放在锻炉旁烘热片刻即可消除。(2)铣、磨机加工法 对气缸盖的不平、划伤、可采用铣、磨等机加工法使之修复。但机加工的加工量不应过大，否则燃烧室容积变小，从而增大了压缩比，将引起爆燃。当气缸盖厚度比原标准厚度少1.5毫米时，应更换新品。当燃烧室容积小于原厂规定的95%时，也应更换新品，见表1。 表1 燃烧室容积及深度
对于经过修整的气缸盖，一般都应检查燃烧室容积。其方法是：彻底清除燃烧室内的积炭和污垢，装上火花塞，把气缸盖平放于工作台上，用水平尺找正使其处于水平位置，用量杯往燃烧室内加入80%的煤油和20%的机油的混合液，加至约为燃烧室容积的95%时，应将玻璃板盖在燃烧室平面上，此时应用注射器加添到液面与玻璃板接触为止，总加入量即为燃烧室容积，如 图2-40所示。2.气缸体基准面的检验与修理 (1)气缸体上平面的检验与修理 用平尺和厚薄规检验气缸体上平面平面度的方法，与检验气缸盖下平面的方法相同。 气缸体上平面的平面度公差，在任意50毫米×50毫米内不得大于0.05毫米，整个平面上不得大于0.15毫米。气缸体平面上的螺孔及气门座等处，不得有高出气缸体平面的凸点。在相邻两缸的平面上，不得有明显的划痕与击伤。否则，应用铣、磨机加工方法修复。 (2)气缸体高度的检验与修理。 检查气缸体两端的高度，如 图2-41所示。以确定气缸体上平面和底平面的平行度。其方法是：以气缸体底平面为基准，将气缸体置于平台上，用高度游标卡尺对气缸体上下平面间的距离进行测量。气缸体的高度为(269±0.12)毫米；上下平面的平行度公差，在全长上不大于0.20毫米。否则应铣、磨上平面予以修复。修复后的高度不小于269-0.30毫米。3.气缸体主轴承座孔同轴度的检验与修理 检验气缸体主轴承座孔的同轴度时，首先要装上主轴承盖，按规定的扭力拧紧螺栓(118-157牛·米)，调整座孔的圆度，使其符合技术要求。 气缸体主轴承座孔轴心线应与曲轴轴心线重合。以气缸体两端主轴承座孔的公共轴心线为基准，所有主轴承座孔的同轴度公差为0.15毫米，相邻两道主轴承座孔的同轴度公差应不大于0.10毫米。检验方法一般有两种。 (1)采用量棒 将与座孔直径相同的量棒插入主轴承座孔，若各主轴承孔在同一轴心线上，量棒就能顺利通过。为适应检验要求，量棒应做成直径不等的两根，一根为标准直径，另一根为小于标准直径0.10毫米。若标准量棒不能顺利通过时，可用第二根量棒插入，能顺利通过，为基本适应检验要求。否则，应对个别主轴承座孔进行修理。 (2)采用同轴度检验仪 采用同轴度检验仪检验时(如 图2-42所示)，一定要专工操作，不得损伤仪器。若上述检验结果超过要求时，应对个别主轴承座孔采用局部刷镀、环氧树脂胶粘结等方法进行修复。 (四)气缸体与气缸盖螺孔损坏的修理 由于冲击磨损和金属腐蚀，常引起螺孔滑扣。由于螺柱安装不当或扭力过大，会使螺孔胀裂。 螺孔的螺纹损坏，超过2牙以上时，可用镶套法修复。将损坏的螺纹孔，按一定的尺寸扩大并攻出新的丝纹，拧入有外螺纹的螺套，螺套的内螺纹必须与原螺孔的螺纹规格一致。必要时，可在螺套外径上加止动螺钉，防止螺套松动，如 图2-43所示；也可将原损坏的螺孔扩大，再配用台阶形的螺柱，如图2-44所示。如火花塞座孔的损坏，可用镶套法进行修理，材料为圆铜车制而成，如 图2-45所示。发动机部分螺纹孔修理尺寸见表2。 表2 发动机部分螺纹孔修理尺寸
(五)气缸磨损的检验与修理 判断发动机是否需要大修，主要取决于气缸的磨损程度。当气缸的磨损达到大修标准时，应对发动机总成进行大修，并确定气缸的修理尺寸；若磨损未达到大修标准，可确定汽车继续行驶的里程。 1.发动机的大修标准和气缸的测量 (1)发动机的大修标准 发动机大修的标准是；汽车必须行驶完规定的修理间隔里程；发动机的任何一只气缸的磨损量达到0.37毫米(特殊情况允许低于标准0.03毫米)；发动机气缸体破裂，不能用小修恢复其技术状况等。 (2)测量气缸的方法 测量气缸的磨损情况，通常使用量缸表进行测量。量缸表就是在微分表的下面装一套联动装置，以便于测量缸径尺寸，所以也称为内径量表。量缸表的组成如 图2-46所示。①将微分表的杆部插入量缸表杆上端的孔内，当表杆与传动杆接触，表针有少量顶动即可，并使微分表面与活动测杆同一方向，同锁紧螺母把微分表固定。 ②根据气缸的标准直径(92毫米)，选择长度合适的接杆，旋上固定螺母，把接杆旋入量缸表下端的接杆座内，固定螺母暂不旋紧。 ③将量缸表的测杆插入气缸的上部，旋出接杆，当表针转动1-1.5圈时为合适，拧紧接杆上的固定螺母。 ④根据气缸的磨损特点，在活塞环行程内找到气缸磨损的最大处，旋转表盘，使“0”对准表针。 测量时，应前后方向摆动量缸表，这是因为只有测杆与气缸轴线保持垂直时，测量才能准确，如 图2-47所示。当前后摆动量缸表，表针均指示到某一最小数值时，即表示测杆已垂直于气缸轴线。⑤将量缸表下移，使测杆到活塞行程之外(标准尺寸或上次修理的实际尺寸)，在任意方向测量，找到气缸的最小直径处。此时，表针所指的位置与“0”位之间相差的数值(即表针摆差)，即为气缸的最大磨损量。 这种测量气缸的方法，称为二点测量法，微分表针摆差数值的一半，就是气缸的圆柱度误差值。 ⑥取出量缸表，用外径测微器测量量缸表在气缸内最大直径处的测杆长度，即测出了气缸磨损后的实际直径尺寸。 从外径测微器上读出的实际尺寸，也可与记载的发动机各气缸原始修理尺寸相对照，两者之差，就是该气缸的最大磨损量。 实践经验证明：发动机一般前、后两气缸较其它气缸磨损严重。因此，测量气缸的磨损情况时，可按磨损规律重点测量前、后两个气缸，或缸肩较深的气缸。 若测量结果表明，气缸的最大磨损量达到0.37毫米时，应对发动机进行大修；若气缸的最大磨损量在0.18-0.22毫米时，可以更换活塞环后继续使用。 [TOP] 2.气缸的镗削 (1)选择修理尺寸 气缸的磨损超过允许限度后，应按修理尺寸进行镗削加工，同时选配与气缸修理尺寸相同的活塞，以恢复正确的几何形状和正常的配合间隙。 气缸的修理尺寸通常分为六级。它是在气缸标准直径的基础上，每加大0.25毫米为一级，逐级递增至1.5毫米。凡超过1.5毫米者，不能继续镗削，应更换新气缸套。各级气缸修理尺寸见表3。 表3 气缸修理尺寸
镗削气缸，首先确定 修理尺寸Dx可用下面公式表示： Dx=Dmax+C 式中：Dmax--磨损最大气缸的最大直径(毫米)； C--以直径计算的加工余量(毫米)。 加工余量一般取0.10-0.20毫米，选用时应根据镗缸设备的精度、气缸的偏磨程度和操作者的技术水平而定。在保证加工精度的前提下，尽量减小加工余量。 根据以上的计算结果，对照表3，便可选出合理的修理尺寸。 修理尺寸确定以后，应选配用一级加大尺寸的活塞。测量活塞的最大直径，根据活塞的实际尺寸，并留出适当的磨缸余量，即可进行镗缸作业。活塞的修理尺寸见表7。各气缸的镗削，必须按同一级别的修理尺寸进行。 (2)确定镗削量和镗削次数 因为活塞与气缸配合的要求比较高，所以，在修理任务不多时，应采用修配法镗削气缸，即按活塞的实际尺寸镗缸。镗缸前，根据活塞和气缸的尺寸，按下式计算镗削量： 镗削量=活塞最大直径-气缸最小直径+配缸间隙-磨缸余量 配合间隙按表4中大修允许值计算。 表4 活塞与气缸的配合间隙
磨缸余量一般取0.03-0.05毫米。 镗削量确定后，再根据所用镗缸设备每次允许的吃刀量(即切削深度)，考虑镗削次数。一般第一、二刀因气缸壁表面有硬化层和气缸失圆造成镗刀负荷不均；最后一刀为了提高表面粗糙度，吃刀量均应小些，一般为0.05毫米左右；中间几刀可大些，但不能超过镗缸机的最大吃刀量的90%，以延长镗缸机的使用寿命。 [TOP] (3)气缸镗削后的质量要求 各缸镗成同一级修理尺寸；气缸壁粗糙度不超过1.60微米；留有一定的磨缸余量；气缸上口倒角(2×75 °)；气缸轴线对主轴承孔轴线的垂直度误差应不大于0.05毫米。3.气缸的研磨 气缸镗削后，它的表面存在有细微的刀痕，必须将这些刀痕磨掉，才能提高气缸表面的光洁度，使气缸获得正确的几何形状，并与活塞有正常良好的配合。 气缸研磨是把装有珩磨石的磨头，如 图2-48所示，放入气缸中，用专门的珩磨机，或一般的手电钻驱动，使之在气缸中作旋转和等速往复运动。图2-49所示为简易珩磨架。(1)气缸珩磨后的质量要求 ①气缸内表面粗糙度应不超过0.40微米；气缸的圆度公差为0.0075毫米；圆柱度公差不大于0.01毫米，如有锥形应上小下大。 ②活塞与气缸的配合间隙应符合表4中的大修标准(0-0.05毫米)； (2)检查活塞与气缸的配合间隙 ①用量缸表测出珩磨后缸径的最小尺寸； ②用外径测微器测出活塞裙部的最大直径； ③缸径的最小尺寸与活塞裙部的最大直径的差值，即为其配合间隙。 活塞与气缸的配合间隙也可用厚薄规检查，方法如 图2-50所示。检查时，把活塞和气缸擦干净，将活塞倒置于气缸内，使裙部下沿伸入15-20毫米，同时在活塞裙部大直径的一侧，夹入0.03毫米的厚薄规，握住活塞，用弹簧称拉出厚薄规，拉力在19.6-29.4牛时为合适，且各缸间的拉力相差应不超过9.8牛。4.气缸换套修理 气缸超过最后一级修理尺寸、缸臂上有深的沟槽和裂纹时，应更换新的气缸套。 (1)拆卸旧缸套 ①可轻轻敲击缸套底部，用手或专用拉器取出旧缸套1，拿下气缸套密封圈2，如 图2-33所示②刮除气缸体内承孔处的金属锈、污垢及其它杂物，并用砂布砂磨气缸体内承孔处，使其露出新的金属光泽，防止因凹凸不平而使新的缸套变形或漏水。 (2)换配新气缸套 ①缸套支承肩与气缸体承孔结合端面的粗糙度均不得太于1.60毫米，并且不得有斑点、沟槽。气缸体上下承孔的圆柱度公差不大于0.015毫米，与气缸套的配合间隙为0.05-0.15毫米。否则，应进行修磨、涂镀修至标准尺寸。 ②更换新套时，应用相同等级的气缸套。气缸套尺寸分为三级，见表5，并选配相同等级的活塞与之相配。 (3)气缸套的安装 ①在安装前，应先将未装密封圈的气缸套放入承孔内，把气缸套压紧时，气缸套上端面应高出气缸体平面0.02-0.09毫米。如过高，可用刮刀修理气缸体上口凹槽的底面，如 图2-51所示表5 气缸套分级
②将新的橡胶密封圈涂以白漆套在气缸套的下边的凸缘处，然后将气缸套轻轻压入气缸体。切勿用力敲击气缸套上边缘。 ③用压板将气缸套压紧，测量缸套的变形量(即圆度和圆柱度)。如变形量过大时，应拉出气缸套，修整气缸体上的承孔后再装入(如 图2-52)。④装好后应进行水压试验，以防返工。 [TOP] |
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